Javi todo el problema reside en la calidad del ZAMAC.
El zamac es el material con que se inyecta las carrocerias.
Si la mezcla es de baja calidad se convierte en papel de fumar que simplemente con el tiempo se desintegra.
Este problema también pasó en los coches de fabricación URSS.
En algunos talleres de IBI, se aprovechan las coladas(estructura que aguanta el coche dentro del molde) y restos de zamac, lo cual al volver a fundir bajala calidad del mismo.
Un poco de rollo
ZAMAC
METODOS DE OBTENCION
El Zamac es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente), otro proceso posible es la fundición en tierra de coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica, y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar. La única desventaja de este material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca provocándose una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto). Puede ser utilizado para piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la aparición de poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede derivar en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una correcta inyección generará una distribución homogenea de poros finos, lo cual favorecerá la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos.
Esta aleación dependiendo de los porcentajes y de los usos finales que se le da puede ser ZAMAC 2, 3, 5, 7, Tonsul y otras fórmulas de acuerdo al requerimiento del cliente. Tonsul.
el Zamac tiene una gran fluidez permite la producción de piezas en formatos complexos
Las aleaciones de zinc con aluminio, magnesio y cobre son llamadas comercialmente como Zamac. Son utilizadas en la industria, generalmente en la fundición bajo presión.
De todas las aleaciones no ferrosas usadas en la fundición bajo presión, las aleaciones de zinc son las que poseen mayor campo de utilización. Además de poseer excelentes propiedades físicas, mecánicas y de fundición, esas aleaciones son fácilmente revestidas por eletrodeposición (cobreado, niquelado y cromado) o por pinturas con tintas y barnices.
Sus bajos puntos de fusión (aproximadamente 385ºC) brindan mayor existencia al molde, permitiendo la producción de grandes series de piezas fundidas.
Otra calidad del Zamac es su gran fluidez, que permite la obtención de piezas de formato complejo y con paredes finas. Pueden ser usadas también para la fundición por gravedad en moldes permanentes o en fundición centrifugada.
Son metales de fácil fabricación.
Las aleaciones son almacenadas en un lugar protegido de la intemperie y transportadas en camiones con lona.
APLICACIONES
El Zamac es utilizado básicamente en la elaboración de auto partes-, electrodomésticos, juguetería, cremalleras, carburadores, bombas de aceite de autos, manijas de autos, placas o logotipos; artículos de baño y tocador; armazones de ventiladores, computadoras, componentes de cámaras fotográficas, manijas de refrigeradoras, reguladores de balones de gas, herrajes, hebillas y adornos, candelabros y trofeos, entre otros.
Observaciones
Las aleaciones Zamac 3 y Zamac 5 siguen la norma ASTM B 240: 2007.
La aleación ZC8C es un producto desarrollado para la fundición centrifugada.
Características Físicas
Pesos CMM CPM
Lingotes 6 kg 4,5 kg
Dimensiones*
Lingotes 510 x 80 x 38 mm 520 x 65 x 25 mm
Lingotes p/ base - ZC3T / ZC5T / ZC8C 515 x 515 x 71 mm 500 x 490 x 60 mm
Atados 50 x 50 x 62 mm 50 x 50 x 50 mm
* Tolerancia + / - 5%
Características Químicas*
ZC3T ZC5T ZC8C
Zinc Min. 95,4965 94,4965 92,166
Plomo Máx. 0,004 0,004 0,004
Hierro Máx. 0,035 0,035 0,075
Estaño Máx. 0,0015 0,0015 0,002
Cadmio Máx. 0,003 0,003 0,003
Cobre 0,10 0,7 - 1,1 2,6 - 3,1
Aluminio 3,9 - 4,3 3,9 - 4,3 3,5 - 4,2
Magnesio 0,03 - 0,06 0,03 - 0,06 0,38 - 0,45
* Análisis Típico - %
En fin, todo es cuestión de la calidad de la base, para eviar este problema, si reduces costes.......................
Vereis que en todos los modelismo existe el mismo problema (foto de locomotora de H0
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El zamac es el material con que se inyecta las carrocerias.
Si la mezcla es de baja calidad se convierte en papel de fumar que simplemente con el tiempo se desintegra.
Este problema también pasó en los coches de fabricación URSS.
En algunos talleres de IBI, se aprovechan las coladas(estructura que aguanta el coche dentro del molde) y restos de zamac, lo cual al volver a fundir bajala calidad del mismo.
Un poco de rollo
ZAMAC
METODOS DE OBTENCION
El Zamac es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente), otro proceso posible es la fundición en tierra de coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica, y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar. La única desventaja de este material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca provocándose una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto). Puede ser utilizado para piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la aparición de poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede derivar en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una correcta inyección generará una distribución homogenea de poros finos, lo cual favorecerá la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos.
Esta aleación dependiendo de los porcentajes y de los usos finales que se le da puede ser ZAMAC 2, 3, 5, 7, Tonsul y otras fórmulas de acuerdo al requerimiento del cliente. Tonsul.
el Zamac tiene una gran fluidez permite la producción de piezas en formatos complexos
Las aleaciones de zinc con aluminio, magnesio y cobre son llamadas comercialmente como Zamac. Son utilizadas en la industria, generalmente en la fundición bajo presión.
De todas las aleaciones no ferrosas usadas en la fundición bajo presión, las aleaciones de zinc son las que poseen mayor campo de utilización. Además de poseer excelentes propiedades físicas, mecánicas y de fundición, esas aleaciones son fácilmente revestidas por eletrodeposición (cobreado, niquelado y cromado) o por pinturas con tintas y barnices.
Sus bajos puntos de fusión (aproximadamente 385ºC) brindan mayor existencia al molde, permitiendo la producción de grandes series de piezas fundidas.
Otra calidad del Zamac es su gran fluidez, que permite la obtención de piezas de formato complejo y con paredes finas. Pueden ser usadas también para la fundición por gravedad en moldes permanentes o en fundición centrifugada.
Son metales de fácil fabricación.
Las aleaciones son almacenadas en un lugar protegido de la intemperie y transportadas en camiones con lona.
APLICACIONES
El Zamac es utilizado básicamente en la elaboración de auto partes-, electrodomésticos, juguetería, cremalleras, carburadores, bombas de aceite de autos, manijas de autos, placas o logotipos; artículos de baño y tocador; armazones de ventiladores, computadoras, componentes de cámaras fotográficas, manijas de refrigeradoras, reguladores de balones de gas, herrajes, hebillas y adornos, candelabros y trofeos, entre otros.
Observaciones
Las aleaciones Zamac 3 y Zamac 5 siguen la norma ASTM B 240: 2007.
La aleación ZC8C es un producto desarrollado para la fundición centrifugada.
Características Físicas
Pesos CMM CPM
Lingotes 6 kg 4,5 kg
Dimensiones*
Lingotes 510 x 80 x 38 mm 520 x 65 x 25 mm
Lingotes p/ base - ZC3T / ZC5T / ZC8C 515 x 515 x 71 mm 500 x 490 x 60 mm
Atados 50 x 50 x 62 mm 50 x 50 x 50 mm
* Tolerancia + / - 5%
Características Químicas*
ZC3T ZC5T ZC8C
Zinc Min. 95,4965 94,4965 92,166
Plomo Máx. 0,004 0,004 0,004
Hierro Máx. 0,035 0,035 0,075
Estaño Máx. 0,0015 0,0015 0,002
Cadmio Máx. 0,003 0,003 0,003
Cobre 0,10 0,7 - 1,1 2,6 - 3,1
Aluminio 3,9 - 4,3 3,9 - 4,3 3,5 - 4,2
Magnesio 0,03 - 0,06 0,03 - 0,06 0,38 - 0,45
* Análisis Típico - %
En fin, todo es cuestión de la calidad de la base, para eviar este problema, si reduces costes.......................
Vereis que en todos los modelismo existe el mismo problema (foto de locomotora de H0
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